Метод резки пламени:
Метод резки пламени использует дизельное топливо в качестве топлива и сжатого воздуха для поддержки сгорания. Сопло распыляет дизельное топливо под высоким давлением, чтобы сформировать высокое температуры пламени. Воздух во внутреннем сопла высокого давления распыляет пламя на высокой скорости и распыляет его прямо на скалу. Скала быстро ломается на поверхности автоматической каменной режущей станки, образуя каменные фишки, а высокоскоростной воздух сдувает каменные фишки слой за слоем, разбивая их слой за слоем, образуя канавки, тем самым завершая разделение камня.

Этот метод в основном популярен в 1970-х годах и теоретически очень подходит для добычи силосного камня. Тем не менее, этот метод может только сократить вертикальные трещины и не может быть использован для горизонтальной резки. Поэтому при использовании этого метода мосторежки машины гранита только для добычи камня, необходимо также использовать естественную горизонтальную географию, в противном случае, независимая добыча не может быть осуществлена.
Мало того, что его функция ограничена, но по сравнению с другими текущими методами добычи, этот метод также имеет большие недостатки– большой шум машины, больше пыли, низкая эффективность резки, нерегулярные блоки, внутренние травмы и большая трата ресурсов. Слой перелома кузова не может быть разрезан, и в то же время требуется большое количество дизельного масла, а стоимость резки высока. В настоящее время, в большинстве каменных шахт в Китае, этот метод имеет cnc маршрутизатор для гранита в основном были устранены, но в некоторых небольших цехов стиле шахт, этот метод все еще можно увидеть. Кроме того, этот метод до сих пор существует в некоторых зарубежных странах увидел гранитной режущей машины, где горнодобывающая технология является относительно отсталой, особенно в Центральной Азии. Это главным образом потому, что метод также имеет некоторые реальные преимущества: высокая эффективность работы, гибкая рабочая позиция, большая глубина резки предела, и большая одной области резки.





